Који су посебни захтеви за штанцање челика?
Пре свега, морамо схватити да матрица за штанцање ради тако да издржи удар, вибрације, трење, високи притисак и затезање, савијање и торзиона оптерећења, па чак и на вишим температурама (као што је хладно екструдирање), услови рада су сложени, склони хабање, замор, лом, деформација и друге појаве. Одавде треба да схватимо да су захтеви за материјалне особине калупа за штанцање виши од оних код других општих калупа. Наравно, због различитих радних услова матрице за штанцање, захтеви за перформансе материјала су такође различити.
1) Захтеви за материјал за штанцање матрице: за радни делови матрице за пробијање плоча захтеви материјала имају високу отпорност на хабање и тврдоћу, а за матрице за пробијање дебеле плоче поред захтева имају високу отпорност на хабање, тачку попуштања на притисак, како би се спречило калуп од ломљења или колапса, Лонгтуо метал такође треба да има високу отпорност на лом, високу чврстоћу на савијање и жилавост.
2) Захтеви материјала за матрице за дубоко извлачење: од материјала радних делова калупа потребно је да има добру анти-адхезију (против угриза), високу отпорност на хабање и тврдоћу, одређену чврстоћу и жилавост и боље перформансе резања, а деформација термичке обраде треба да буде мала.
3) Захтеви материјала за хладно екструзију: радни делови калупа морају имати високу чврстоћу и тврдоћу, високу отпорност на хабање, а да би се избегао ударни лом, такође захтева одређену жилавост. Пошто ће екструзија произвести велики пораст температуре, генерално би требало да има одређени замор отпора на топлоту и топлотну тврдоћу.
Које су врсте материјала за штанцање и њихове карактеристике
Материјали за производњу калупа за штанцање су челик, цементни карбид, цементни карбид на бази челика, легура на бази цинка, легура ниске тачке топљења, алуминијумска бронза, полимерни материјали и тако даље. Тренутно је већина материјала за производњу калупа за штанцање заснована на челику, а типови материјала који се обично користе за радне делове калупа су: угљенични алатни челик, нисколегирани алатни челик, високоугљенични и високохромирани или средње хромирани алатни челик, средњи угљенични легирани челик, брзорезни челик, матрични челик и цементни карбид, челик везани цементни карбид и тако даље.
Угљенични алатни челик: Највише коришћени угљенични алатни челик у калупу је угљенични алатни челик Т8А, Т10А, итд., Који има предности добрих перформанси обраде и јефтине цене. Међутим, отврдњавање и црвена тврдоћа су слабе, деформација топлотне обраде је велика, а носивост је мала.
Нисколегирани алатни челик: Нисколегирани алатни челик је угљенични алатни челик на основу додавања одговарајуће количине легирајућих елемената. У поређењу са угљеничним алатним челиком, смањена је деформација гашења и склоност пуцању, побољшана је каљивост челика, а отпорност на хабање је боља. Нисколегирани челици који се користе за производњу калупа су ЦрВМн, 9Мн2В, 7ЦрСиМнМоВ (шифра ЦХ-1), 6ЦрНиСиМнМоВ (шифра ГД) и тако даље.
Високоугљенични и високохромирани алатни челик: најчешће коришћени алатни челик са високим угљиком и хромом Цр12 и Цр12МоВ челик за матрице, Цр12Мо1В1 (код Д2), имају добру отврдљивост, отврдљивост и отпорност на хабање, деформација топлотног третмана је веома мала, за високе отпорност на хабање микродеформациони челик, носивост је друга после брзорезног челика. Међутим, сегрегација карбида је озбиљна, па је потребно извршити поновљено нарушавање (аксијално нарушавање, радијално повлачење) да би се променио ковање, како би се смањила неуједначеност карбида и побољшале перформансе.
Високоугљенични средње хромирани алатни челик: алатни челик са високим угљиком средњег хрома који се користи за калупе Цр4В2МоВ, Цр6ВВ, Цр5МоВ, итд., њихов садржај хрома је низак, еутектички карбиди су мањи, дистрибуција карбида је уједначена, деформација топлотног третмана је мала, са добром отврдњавањем и стабилност димензија. У поређењу са челицима са високим садржајем угљеника и хрома са релативно озбиљном сегрегацијом карбида, перформансе су побољшане.
Брзорезни челик: Брзорезни челик има највећу тврдоћу, отпорност на хабање и чврстоћу на притисак од челика за матрице и има високу носивост. У калупу се обично користе В18Цр4В (шифра 8-4-1) и В6Мо5Цр4В3 брзорезни челик са мањим садржајем волфрама (шифра 6-5-4-2, амерички разред М2) и брзи челик 6В6Мо5Цр4В са редукцијом угљеника и ванадијума (шифра 6В6 или ниска). -карбон М2) развијен за побољшање жилавости. Брзорезни челик такође треба да се реформише да би се побољшала његова дистрибуција карбида.
Матрични челик: Додајте малу количину других елемената основном саставу брзорезног челика и на одговарајући начин повећајте или смањите садржај угљеника да бисте побољшали перформансе челика. Такви челици се заједнички називају матричним челицима. Они не само да имају карактеристике брзорезног челика, са одређеном отпорношћу на хабање и тврдоћом, а чврстоћа замора и жилавост су бољи од брзорезног челика, за високу чврстоћу и жилавост челика за хладан рад, цена материјала је нижа од високе -брзи челик. Матични челик који се обично користи у калупу је 6Цр4В3Мо2ВНб (шифра 65Нб), 7Цр7Мо2В2Си (шифра ЛД), 5Цр4Мо3СиМнВАЛ (шифра 012АЛ) и тако даље.
Цементирани карбид и цементни карбид везани челиком: Тврдоћа и отпорност на хабање цементног карбида је већа него код било ког другог типа челика, али су чврстоћа и жилавост на савијање слабе. Волфрам карбид који се користи као калуп је волфрам кобалт, а калуп са малим ударом и високом отпорношћу на хабање може се одабрати са ниским садржајем кобалта. За калупе са великим ударом може се изабрати волфрам карбид са већим садржајем кобалта.
Цементирани карбид са челичним везама: Направљен је од гвожђа у праху са малом количином праха легирајућих елемената (као што су хром, молибден, волфрам, ванадијум, итд.) као везиво и синтерован методом металургије праха са титанијум карбидом или волфрам карбидом као тешка фаза. Матрица челичног цементног карбида је челик, који превазилази недостатке лоше жилавости и тешке обраде цементног карбида, а може се сећи, заваривати, ковати и термички обрађивати. Цементирани карбид са челичним везама садржи велики број карбида, иако је тврдоћа и отпорност на хабање нижи од цементираног карбида, али и даље већи од осталих челика, након гашења, тврдоћа каљења може достићи 68 ~ 73ХРЦ.
